Für die Herstellung von Betonsteinen werden natürliche Rohstoffe verwendet: Sand, Kies, Splitt, Wasser, Zement.
Darunter ist Zement der Rohstoff, der einen wesentlichen Bestandteil der Festigkeit und Langlebigkeit des Betonsteins ausmacht, der aber auch am CO2-intensivsten gewonnen wird. Kann man diesen Rohstoff also ersetzen, können erhebliche CO2-Emissionen bei der Produktion eingespart werden.
Kann man darüber hinaus weitere Rohstoffe durch Recyclingmaterial ersetzen, werden weitere natürliche Ressourcen geschont und mit der Gewinnung verbundene CO2-Emissionen eingespart.
Die CRH forscht schon lange an alternativen Bindemitteln, die ihrem hohen Qualitätsstandard gerecht werden und hat jetzt die Antwort: Geopolymer. Auch ein Geopolymer besteht aus natürlichen Rohstoffen: Hüttensandmehl oder Flugasche und Alkalien.
Der daraus entstehende Beton wird von der CRH CEVO-Beton (Carbon Evolution-Beton) genannt und härtet sogar schneller als herkömmlicher Beton aus. Die Experimente der EHL AG und ihren Tochtergesellschaften und Partnern in ganz Europa ergeben, dass ein Geopolymer als Bindemittel für Betonsteine genauso geeignet ist wie Zement. Die Qualität des Steins mit seiner besonderen Robustheit und Langlebigkeit bleibt so unverändert erhalten. In gewissen Eigenschaften übertreffen Geopolymere sogar den klassischen Betonstein aus Zement. Beispielsweise sind sie weniger anfällig für Kalkausblühungen.
Hüttensandmehl ist ein industrielles Nebenprodukt, das bei der Herstellung von Stahl entsteht. Statt es als Abfall zu entsorgen, wird es ressourcenschonend weiterverwendet. So fallen keine zusätzlichen CO2-Emissionen bei der Gewinnung dieses Rohstoffs an.
Flugasche ist ein Verbrennungsrückstand von Kohle und fällt in jeder industriellen Fertigung an, die Kohle verbrennt. Auch als Abfallprodukt bekannt, wird es ebenfalls durch den Einsatz in Betonsteinen ganz einfach recycelt, ohne zusätzliche CO2-Emissionen.
Mit beiden Rohstoffen und einem zusätzlichen Anteil von bis zu 10% recycelten Splitt je nach Produktionswerk trägt CEVO-Beton so zur aktiven Kreislaufwirtschaft („Cradle to Cradle“) bei.
Bei der Herstellung eines CEVO-Steins wird im Vergleich zu einem herkömmlichen Betonstein nur ca. 10% so viel Zement benötigt. Das liegt daran, dass im Kernbeton vollständig auf Zement verzichtet wird. Der Vorsatzbeton wird wie gewohnt mit Zement produziert und hat somit die bekannten Eigenschaften des Betonsteins. Er fällt aufgrund seiner geringen Dicke im Verhältnis zur Gesamtstärke des Steins kaum ins Gewicht.
Bei einem CEVO-Stein sparen wir durch diese Maßnahmen, je nach Steinstärke, ca. 40% des sonst üblichen CO2-Ausstoßes ein.
Die EHL AG setzt CEVO-Beton im Kernbeton ein, der keine optischen Auswirkungen hat, da er nach dem Einbau in der Fläche nicht mehr sichtbar ist. Der Vorsatzbeton wird unverändert weiterhin mit Zement hergestellt.
Aktuell gibt es das bekannte CityPur-Pflaster in den Farben grau-anthrazit-nuanciert und muschelkalk sowie die CityPur-Platte in denselben Farben zusätzlich in der Variante mit CEVO-Beton. Wir arbeiten daran, die CEVO-Technologie auf weitere Produkte umzulegen, und so weiter einen wichtigen Beitrag zur klimaschonenden Ressourcennutzung beizutragen.
